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江苏盐城行车行吊销售厂家介绍双小车桥式起重机两台小车的同步联动作业，核心是通过 “机械结构约束 + 电气控制系统精准调控 + 实时监测反馈” 的三重保障体系，实现起升、运行动作的高精度同步，确保大吨位构件吊装时受力均匀、姿态平稳，具体实现方式如下：
一、 核心控制逻辑：PLC + 变频调速的同步驱动系统
这是同步联动的 “大脑”，负责统一指令、精准调速，避免两台小车动作脱节。
集中控制指令下发
配备专用联动控制台（区别于单小车独立控制），操作人员通过一个控制台发出起升、大车行走、小车行走指令，指令信号传递到 PLC 可编程控制器。PLC 作为核心控制单元，会将指令同步分配给两台小车的驱动电机，确保两台小车的动作指令同源、同频、同幅。
变频调速实现平稳同步
两台小车的起升机构、行走机构均采用变频调速（VFD）驱动，替代传统的工频驱动：
变频系统可实现电机转速的无级平滑调节，避免启停时的冲击荷载；
PLC 根据作业需求（如起升高度、移动距离），精准设定两台电机的转速曲线，确保起升速度、运行速度完全一致。例如：协同抬吊构件时，两台小车的起升速度偏差可控制在 **±1% 以内 **，横向 / 纵向运行的位移偏差不超过 5mm。
主从控制模式（备用冗余方案）
部分大吨位机型会采用主从控制作为冗余：设定其中一台小车为 “主机”，另一台为 “从机”。从机的控制系统实时跟踪主机的转速、位移数据，自动调整自身电机参数，确保与主机动作完全同步。这种模式可避免因单套系统故障导致的同步失效。
二、 机械与结构辅助：强化同步的物理约束
通过机械结构设计，从物理层面减少两台小车的动作偏差，提升同步可靠性。
小车行走轨道的高精度铺设
桥架主梁上的两条小车运行轨道，需保证等高、等距、直线度达标，轨道接头处做平滑处理。轨道的平整度误差控制在每米 ±1mm 内，避免小车因轨道高低差导致运行速度不均。
刚性连接装置（可选，适配超长构件）
对于超长、超宽构件吊装，可在两台小车之间加装刚性同步梁，将两台小车机械连接为一个整体。此时，两台小车的行走机构相当于共同驱动一个 “组合小车”，从结构上强制保证同步运行，彻底消除位移偏差。这种方式常用于吊装长度超过 15m 的大型节段梁或设备机架。
平衡梁吊具的受力均衡设计
协同吊装时，两台小车下方悬挂专用平衡梁吊具。平衡梁采用铰接或弹性连接设计，可自动调节两台小车的受力分配，即使存在微小动作偏差，也能通过平衡梁的变形抵消，避免构件局部受力过大。
三、 实时监测反馈：闭环控制修正偏差
通过传感器实时采集数据，形成 “指令 - 执行 - 监测 - 修正” 的闭环控制，及时纠正同步偏差。
关键参数的实时监测
系统配备多类传感器，实时采集同步作业的核心数据，并上传至 PLC：
荷载传感器：两台小车的起升机构均安装高精度称重传感器，实时监测各自的承载重量。若两侧荷载差超过设定阈值（通常≤5%），PLC 立即发出报警信号，并自动调整起升速度，直至荷载均衡。
位移 / 位置传感器：采用激光定位仪或编码器，监测两台小车的实时位置和位移量。例如：小车行走时，编码器记录电机转数并换算为位移距离，PLC 对比两台小车的位移数据，若偏差超过限值，自动微调电机转速。
倾角传感器：部分机型在平衡梁或构件上安装倾角传感器，监测构件的水平姿态。若构件出现倾斜，系统自动调整单侧小车的起升高度，将构件调平。
偏差自动修正与超限保护
PLC 根据传感器反馈的数据，实时进行偏差计算和修正：
若发现两台小车起升高度不一致，PLC 自动降低偏高一侧的起升速度，或提升偏低一侧的速度，直至高度一致；
若同步偏差超过安全限值（如位移偏差＞10mm、荷载差＞8%），系统会自动锁定两台小车的动作，并发出声光报警，待操作人员排查后才能继续作业。
四、 同步作业的操作流程（简化版）
操作人员将两台小车移动至预设位置，调整间距适配构件重心；
切换至联动模式，通过联动控制台发出起升指令，两台小车同步起升，荷载传感器实时监测受力均衡性；
起升至目标高度后，同步控制两台小车横向移动或大车纵向移动，位移传感器实时修正偏差；
构件吊运至指定位置后，同步控制两台小车缓慢落钩，直至构件平稳就位。
江苏盐城行车行吊生产厂家核心要点总结：双小车的同步联动并非单纯依靠 “人工操作同步”，而是通过电气系统的精准指令、变频驱动的平稳调速、传感器的实时纠偏，形成自动化的闭环控制。这种方式既保证了同步精度，又大幅降低了人工操作的难度和风险，是大吨位构件安全吊装的关键技术。
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